Waveboat : le bateau jet-ski mondial

Pour accompagner sa forte croissance, le chantier naval Sealver, à Sanguinet, vient d’inaugurer ses nouveaux hangars de production, passant de 2 500 à 5 000 m² de bâtiments pour construire ses bateaux, propulsés par jet-ski ou hors-bord, qui s’exportent partout sur la planète.

Patrick Bardon et sa femme Valérie ont toujours aimé faire du jet-ski sur le bassin d’Arcachon. « Une fois parents, nous amenions en jet-ski nos enfants pique-niquer au banc d’Arguin. Au bout d’un moment, nous avons aspiré à quelque chose de plus confortable », confie le fondateur de Sealver, à la base podo-orthésiste.

Devenu spécialiste de rotomoulage, procédé de mise en forme par moulage des matières plastiques, il dépose en 2006 les premiers dessins et modèles du Waveboat, le WB 525 propulsé par jet-ski, pouvant embarquer jusqu’à six personnes, qui sera commercialisé en 2009. « À l’époque, seul le géant Yamaha proposait une plateforme de travail pour du transport de matériel reliable à un jet-ski, mais il n’était pas question d’amener des gens à bord », se rappelle-t-il.

: Patrick Bardon, fondateur de Sealver © JPEG Studios

: Valérie Bardon, Responsable des achats de Sealver © JPEG Studios

FABRICATION DE A À Z À SANGUINET

« On a démarré dans un bureau de 43 m2 en sous-traitance à 100 %. Ça a accroché très vite, on a persévéré », rembobine l’entrepreneur qui fut quatrième au Championnat du monde de jet-ski freeride en 1999, à Montalivet. Aujourd’hui, tout est fabriqué de A à Z sur place à Sanguinet, avec 23 salariés, et la société a bénéficié du plan France relance et d’aides du Département des Landes pour doubler sa surface sur une ancienne friche industrielle, et ainsi gagner en productivité.

Toujours dans l’innovation, et accompagnée par la Région Nouvelle-Aquitaine pour son développement numérique, Sealver utilise depuis plusieurs années, la réalité virtuelle pour optimiser toutes les étapes de la conception. Une fois tout calé, la production concrète commence dans l’atelier polyester, où six collaborateurs gèrent la première étape : préparation du moule, peinture des pièces, gelcoat, projection du mélange fibre de verre-résine jusqu’à la résistance souhaitée, pose de carlingage, etc.